Realizar el cambio de compensaciones de herramienta negativas a positivas

Este simple cambio hace la vida mucho más fácil porque introduce más estandarización en el taller, reduce la carga sobre los operarios, aumenta la velocidad de preparación y reduce drásticamente las posibilidades de error humano. Todo esto ahorra tiempo y permite obtener retorno de inversión, y cada máquina adicional ayuda a incrementar la tasa de retorno. 

Hoy en día, cuando se reconoce el poder de los datos y la velocidad de la automatización en los talleres, es necesario adaptarse para mantenerse competitivo. La famosa cita de Charles Darwin de su clásico de 1859, El Origen de las Especies, lo dice mejor: “No son las especies más fuertes las que sobreviven, ni las más inteligentes, sino las que responden mejor al cambio.” En pocas palabras: adaptarse o morir. ¿Un poco dramático? Tal vez. Pero recuerdo esta idea cada vez que visito un taller para ayudar a instalar un nuevo ajustador: las empresas a menudo intentan algo para ganar más trabajo, más clientes y, en última instancia, superar a su competencia, en este caso configurando herramientas fuera de la máquina para optimizar el tiempo del husillo. A menudo, una de las partes más importantes de este proceso es ayudarles a entender la diferencia entre offsets negativos y positivos, o de línea de calibre, y por qué es importante. Es decir, el “posicionamiento” tradicional de la herramienta en cada máquina para establecer offsets negativos basados en el punto cero de referencia – el tornillo de banco, la mesa de la máquina, la pieza, etc. – versus calibrar las máquinas para recibir la longitud positiva de la herramienta, desde su punta hasta la línea de calibre, medida en el ajustador.

Creemos que la elección es bastante clara: adaptar las máquinas a un solo ajustador para que puedan recibir longitudes de calibre positivas es superior a usar todo tipo de offsets negativos específicos de cada máquina. Este tipo de cambio respecto a “la forma en que siempre se han hecho las cosas” puede generar cierta resistencia, pero en el esquema general de las cosas, es un paso relativamente pequeño y sencillo que facilita enormemente la vida. Es una oportunidad para introducir más estandarización en el taller, lo que no solo reduce la carga sobre los operarios, sino que también ahorra tiempo y permite obtener retorno de inversión, y cada máquina adicional ayuda a incrementar la tasa de retorno. Aunque los ajustadores son totalmente capaces de calcular longitudes negativas de calibre, el margen de error permanece si no se realiza el cambio a positivo. Introducir la máquina equivocada (a menudo llamada “adaptadores” en la interfaz del ajustador) o calcular mal los offsets son errores fáciles de cometer; estos simples errores pueden causar fallos catastróficos que requieren reparaciones complejas y costosas. Cambiar a longitudes de calibre positivas reduce drásticamente el margen de error.

En cuanto al ahorro de tiempo, puedes mover herramientas de máquina en máquina con confianza: simplemente ingresa el offset de la herramienta en el control y estarás listo. No es necesario posicionar la herramienta una y otra vez. Cuanto más consistentes sean los estilos de cono y/o los centros de las máquinas, más tiempo se ahorra. Una vez que el ajustador esté en el taller y llegue el momento de ajustar los centros de las máquinas a longitudes de calibre positivas, habrá variación de un control a otro. Por ejemplo, las máquinas más nuevas generalmente están equipadas para trabajar con longitudes positivas. Junto con asegurarse de que el control esté preparado, las líneas de calibre deben establecerse correctamente y coincidir con el ajustador.

En el caso de HSK, Capto® o KM®, cuando la línea de calibre es básicamente la cara del husillo, es muy simple hacer coincidir la medida con el ajustador. Sin embargo, veo mucha variación en configuraciones de cono pronunciado en talleres donde no hay una barra de calibración maestra o bola. La línea de calibre establecida a menudo está en el lugar equivocado, pero todos los programas están escritos para compensar, y funciona. En este escenario, nuevamente existe la opción de crear todos esos offsets de diferentes longitudes: milésima para esta máquina, dos o tres milésimas para otra, en el ajustador o, más simplemente, ajustar la máquina al ajustador. El técnico de instalación guía a los operarios en estas decisiones y configura el sistema para adaptarse a los procesos y maquinaria actuales y/o planificados. La esperanza es que el ajustador funcione sin problemas para el taller y el equipo lo antes posible después de la instalación.

Aun así, entendiendo la incomodidad que puede causar un cambio así, recomiendo introducir gradualmente las longitudes de calibre positivas. Ajusta una máquina al ajustador y solo preconfigura herramientas para esa máquina. Compruébalo y aprende a confiar en el ajustador. Tampoco todos tienen que comenzar al mismo tiempo... de esa manera hay más tiempo individual para trabajar con cada miembro del equipo. Ya sea cargando un programa que incorpore todos los offsets o leyendo mediciones de una etiqueta e ingresándolas en la tabla de offsets, el equipo se familiarizará rápidamente. Algunos ajustadores, como nuestros modelos Speroni, ciertamente pueden calcular offsets negativos y almacenar docenas de perfiles de máquina, lo que ayudará a los talleres a mejorar su eficiencia. Pero el simple cambio de offsets negativos a positivos aumenta la velocidad de preparación y reduce drásticamente las posibilidades de error humano.